RTX Uses Data And AI Tools To Increase Production At Michigan Factory

RTX has increased production and reduced manufacturing time at its Pratt & Whitney AutoAir facility in Holt, Michigan, using data, artificial intelligence (AI) and digital tools to improve factory operations.

The facility, which produces fan blades for aircraft engines, has increased output by 20% annually since 2024, while production time has fallen by the same margin, according to RTX. The gains are part of the company’s Connected Factory initiative, which links factory systems, production data and products to improve manufacturing performance.

RTX has been expanding the initiative across its manufacturing network. The company said it was targeting about 60 factories representing more than three-quarters of its production as part of the effort. RTX’s Connected Factory strategy

Real-Time Tracking Replaces Manual Checks

One of the tools used at the Holt facility is Real-Time Location Services (RTLS), which tracks parts as they move through the factory.

Each fan blade receives a small battery-powered tracker at the beginning of production. Receivers positioned around the facility determine the tracker’s location, allowing employees to identify where a part is during the manufacturing process.

Previously, operators manually scanned more than 1,000 parts during each shift and checked their locations once a day. RTLS provides continuous visibility instead.

The system helped employees identify a delay involving a batch of parts that had been sent for rework. A supervisor used the tracking data to locate the parts at a workstation where they were waiting for a treatment that could take several hours.

The team subsequently identified a faster alternative that produced the required result in a fraction of the time.

The approach reflects the growing role of connected systems in manufacturing, where real-time factory data can help employees identify production constraints.

The Holt facility also uses an andon visual management system that allows operators to report problems and request support without leaving their workstations. The system is hosted on RTX’s data and AI platform, and its use at the facility has more than doubled since its introduction.

Turning Factory Data Into Decisions

The digital tools generate operational data that employees can use to investigate problems and improve processes.

Joel Baynes, the site’s Operations and Data Analytics Manager, used the data to help investigate the delayed rework parts. His role includes developing tools that allow employees to answer operational questions using factory data.

The work is supported by RTX’s Customer Oriented Results and Excellence (CORE) operating system, which focuses on improving efficiency, quality and the operator experience. CORE control room meetings are held daily to review performance metrics and address problems identified through those measurements.

RTX has said its data platform connects hundreds of enterprise systems, tens of thousands of shop-floor machines and millions of hours of product-performance data. The company also said it was targeting connectivity covering 60% of its annual manufacturing hours by the end of 2026. RTX’s Q1 2026 earnings materials

The company is also working to expand automation at Holt. Planned applications include automated adhesive processes and robots for visual inspections.

The manufacturing push comes as Pratt & Whitney continues to see demand for its Geared Turbofan (GTF) engines. More than 800 GTF engine orders and commitments had been recorded in 2026 through July 22, taking the program’s backlog above 8,000 engines, RTX said. RTX’s GTF order update

As RTX expands its Connected Factory initiative, the company is seeking to apply lessons from individual facilities across its manufacturing network. The strategy follows the wider movement toward scaling AI across factories rather than limiting digital tools to individual production lines.